一、实施背景

       我校机械加工技术专业开办至今已有20余年历史，为社会培养了数千名技能人才。但随着现代制造业的快速发展，企业对员工综合素质及操作技能的要求越来越高，如果学校不能主动改变传统的以学校为中心的人才培养模式，寻求与企业在培养学生技能及综合素质方面的深度合作，所培养的学生必然不能适应企业的需求。2008年，学校开始主动出击，与辖区内多家加工制造类企业开展人才培养方面的深度合作，并积累了一些经验。2011年9月，学校利用国家中等职业教育改革发展示范校建设的大好时机，开始就“如何提高机械加工技术专业学生的学习兴趣，有针对性地培养学生的职业能力”这一问题进行深入探索与实践。以校内生产性实训车间、学校附近企业教学实习工位为依托，组织学生进行真实产品的生产加工，并按照企业对员工的要求约束和管理学生，逐渐总结形成了机械加工技术专业“车间化”教学模式。

       二、主要目标

       通过学校与企业深度合作共建的实训教学平台，努力实现专业与企业“零距离”，学生与工人“零过渡”，达到实训教学 “师徒化”、实训基地管理“企业化”、实训成果“产品化”的“三化”培养要求，最终形成“车间建在学校，课堂设在车间，实习如上班”的新型职教办学模式，培养企业生产一线需要的高素质技能型人才。

       三、“车间化”教学模式的实践过程

     “车间化”教学模式是指以培养学生的企业岗位素质及企业真实产品生产加工能力为出发点，按现代加工制造类企业的车间环境布置学校实训基地，引入企业文化及产品质量、安全管理理念，按企业对员工的要求来管理和约束学生，培养学生的职业素养，以单位时间完成加工产品的数量及其合格率来考核评价学生技能。运用现代职业教育教学理念，以企业真实产品加工程序及工艺要求实施项目教学。我校机械加工技术专业“车间化”教学模式的主要实施步骤如下：

      （一）在校内建立开展对外接件加工的生产实习车间

       2008年，学校与德阳埠康机电设备有限公司合作，在科技楼一楼机械加工技术专业实训基地建立了外协产品加工生产性实习车间。学校提供数控机床、普通机床共10余台及若干工量具，企业围绕生产计划提供待加工零件毛坯，以及专用的检测仪器、仪表、行业标准等，校企共同开展对外接件加工及“车间化”教学模式实践。2012年5月，学校再次投入400多万元，建立了集教学、生产、技能鉴定、技术服务四位一体的数控实训中心。生产实习车间及数控实训中心环境均按照现代制造企业标准化生产车间的要求进行布局，所有普通机床及数控机床的精度均达到企业一般产品加工的要求。

      （二）根据教学进度安排，利用待加工零件毛坯设计项目课题，分阶段实施项目教学

       实训指导教师根据不同年级教学进度安排，充分利用企业提供的待加工毛坯的余量设计项目课题。一年级学生主要在学校基础技能实训室练习基本技能及基本操作，二年级学生再按月分批进入校内实习车间开展生产性实训。如东方汽轮机厂委托我校加工的风力发电机配件，毛坯为50的材料，产品是42，教师充分利用余量46-50的空间，根据教学进度要求设计若干项目课题，供一年级上期学生粗车练习。利用粗车与精车之间的余量44-46的空间设计若干项目课题，供一年级下期及二年级学生半精车，提高精度要求。在校内生产实习车间设置精加工区，由二年级学生精车出合格产品。各阶段均按照选择教学项目、分解项目任务、制定项目实施计划、组织实施项目、展示项目成果、总结评价等项目教学法的要求组织教学。

      （三）生产性实习车间及数控实训中心均按照企业管理模式进行运作和管理

       一是按企业管理模式设置生产车间管理机构。参照一般加工制造类企业，分别设置经理、车间主任、生产师傅、班组长、质检员、机床操作工等岗位。经理由专业部主任担任，车间主任由学校实训指导教师担任，生产师傅由学校实训指导教师及企业技术人员共同担任，班组长及质检员由思想素质及实践技能较好的学生轮流担任。

       二是建立完善的车间管理制度及运行机制。参照埠康公司员工准则，修订完善了《生产实习车间准员工行为准则》、《生产实习车间学生技能抽查方案》等管理制度，并安排专门时间组织本专业全体学生认真学习。生产实习车间严格实施“5S”现场管理，即：整理、整顿、清扫、清洁、素养。二年级学生以班为单位，分月轮流进入车间进行生产性实习。所有进入车间的学生被分成若干生产小组，每个小组由3—4人组成，一人作机床操作工，一人作质检员，一人作辅助人员，实行组内循环。

       三是严格按企业机床操作工要求评价和考核学生。员工上班时要进行职业态度、劳动纪律、安全生产、质量意识、任务保证的集体宣言。下班时要接受“5S”执行情况检查。所有员工统一着工装及防护用具，持证上岗。上下班实行上午、下午、晚上三班制，班组长负责各小组学生考勤，迟到三次或旷课一次将被停止实习。每个小组在上下班之间必须实行严格的交接班制度，清点材料及工量具是否完好及摆放是否整齐、机床是否完好及打扫是否干净、生产现场卫生是否整洁、电源是否安全等，每个小组的学生“5S”现场管理执行情况则由车间主任、生产师傅及班组长共同考核，每天打分，每周汇总。分周确定每个小组学生完成产品加工的数量及合格率指标，每周公示结果。在生产师傅的指导下，产品的工艺流程和加工步骤完全按照企业对该产品的加工工艺要求进行。所有产品均实行首检、分检、巡检、总检制。首检由本小组成员负责，分检由质检员负责，巡检及总检由生产师傅把关，并出具检验报告。出现不合格产品按照规定进行成绩扣分惩罚。车间实习结束时，汇总本实习周期学生的出勤得分、“5S”执行情况得分、完成产品加工的数量及合格率得分，即为学生校内生产性实习考核成绩。凡成绩在90分及以上的，可评定为优秀，顶岗实习时予以优先推荐。成绩在70分以下的，视为不合格，必须重新进行一个周期的校内生产实训，直至合格为止。

       四、“车间化”教学模式改革的成效

      （一）提高了人才培养质量

       在校内生产实习车间及数控实训中心，教师与师傅合一，学生与员工合一，课堂与车间合一，教学过程与生产过程合一，作品与产品合一。通过严格的企业化管理，不仅培养了学生的质量意识、安全责任意识及良好的劳动态度，更通过真实产品的加工，提高了学生的岗位职业能力，缩短了他们成长为企业合格员工的周期。实训基地运作两年来，共培训学生2000余人，经考核，校内生产性实习被评定为合格及以上的学生比例达98%，其中30%左右的学生达优秀级。校内生产实习合格的学生被分期分批推荐到东方汽轮机厂、德阳钰鑫机械制造厂等行业骨干企业顶岗实习。顶岗实习期间，我校学生展现出的良好的职业素养及过硬的操作能力远远超过同时期进厂的其他中职学校的学生，得到用人单位的广泛好评。09级学生刘斌、董胜平等多人已成为新加坡宝利根模塑（成都）有限公司、绵阳新晨动力有限公司等企业生产一线的技术骨干。

      （二）培养了一批既懂生产管理、又能熟练操作的实训指导教师

       在真实的“车间化”的教学环境下，企业化的考核奖惩制度、“生产师傅”的身份促使实训指导教师必须更新知识结构，了解行业最新技术，熟悉真实产品加工的每一道工序及其工艺要求，并能熟练操作，否则，既无法指导学生正确完成操作，加工出来的也将是不合格产品甚至废品，教师的水平难以获得合作企业及学生的认可。通过校企共建实训基地及合作加工产品的真环境、真项目的“双真”实训教学平台，本专业实训指导教师对生产企业的现场管理、经营模式有了更加深入的了解，教学水平及操作技能有了极大提高。龚世海等十余名教师通过了技师或高级技师职业资格证书考试，陈明等多名教师成功改进了东汽常规产品——罩螺母的加工工艺、风机垫片的加工工艺，还分别参与了原二重副总工程师劳汉光主持的超高压举升机的研发、东汽车工高级技师奚汉主持的高压射钉枪的研发与试制、德阳嘉龙机械厂新型割捆机零部件的试制与生产等工作。

      （三）节约了实训成本，创造了一定的经济效益

       自校企共建校内生产实习车间后，用于学生实践技能教学的原材料大多为企业提供的待加工零件毛坯。仅此一项，每年可为学校节约实训材料费80余万元。两年来，学校生产实习车间先后为德阳天友机械厂、德阳铭升机械厂、德阳钰鑫机械有限公司、德阳亿源机械有限公司等20余家企业加工250多个批次不同类型的产品4万多件，涉及车、铣、磨、钻、焊等多个工种，产品合格率98%以上，产值约200万余元，创纯利40 余万元。为学校周边企业湧德电子、坤达电子、宏发电声等加工设备零部件20多个品种1000余件。

       五、“车间化”教学模式的体会与思考

       我校机械加工技术专业课堂教学与车间实习整体融合的“车间化”教学模式的探索与实践，丰富了“车间建在学校，课堂设在车间，实习如上班”的新型职教办学模式的内涵，培养了一批企业生产一线需要的高素质技能人才，

赖春 付红军 黄志